“Jan Socha – blacksmith from Bieńkowice”

The blacksmith tradition of this family dates back to the beginning of the 18th century.

The first Bieńkowice blacksmith from this family was Janek Socha, according to family tradition veteran of the Vienna campaign of King John III Sobieski. In 1702 he founded his own smithery in Bieńkowice.

At present blacksmith tradition continues with Jan Socha and his son Robert, who is the ninth in a blacksmith in the family. The smithy is an active blacksmith workshop, providing both services to the local population and artistic smiths.

In Bieńkowice, for  visitors there is a show of traditional blacksmiths, at their disposal there is also a mini museum of smithery. Among the exhibits are tools for horse shoeing and iron wheel rim making machines. An interesting device is a machine for the production of road signs.

In 2007, the Museum “Upper Silesian Ethnographic Park in Chorzów” produced an ethnographic film devoted to blacksmiths from Bieńkowice.

“Stefan Gajda – flax processing”

(Ethnographic interview, conducted with Stefan Gajda by David Gmitruk – in polish language).

Kiedy zaczęła sie Pana “przygoda” z lnem?

Mój ojciec uprawiał len. W pierwszej kolejności uprawiał len dla siebie. To było po wojnie zaraz, (podczas okupacji nie uprawiał, bo myśmy mieli pole zabrane). Dla siebie uprawiał przez rok, może dwa lata… nie więcej. A potem była kontraktacja lnu na włókno i potem żeśmy tego dla siebie już nie robili, tylko dla państwa. Na tę kontraktacje uprawiliśmy len do 1955 może 1956 r. I wtedy to uprawiało się (kontraktowało) 10 do 15 arów. Ale to też dlatego się między innymi kontraktowało, że dostało się pewną ilość nawozów, a  to już było coś, bo wtedy było trudno o nawozy. Wtedy to się uprawiało i nic więcej. Wyrwało się, suszyło i oddało się do punktu skupu. No, ale mieliśmy narobiony len jeszcze z lat poprzednich, to z tego robiło się  nici do szycia, do łatnia dla siebie. Łatało się wszystko. I jeszcze się farbiło to w atramencie, normalnie w szkolnym atramencie.

Za odstawiony len można było dostać takie premie materii [tzn. materiału]. Można było kupić metraż na wsypy, co pierze się do tego dawało ( to musi być takie czerwone twarde, silne – andrychowskie na przykład). Ta andrychowska tkanina była gęsta, ubita. Dobra na pierzyny czy na poduszki, na coś takiego. Bo jak było coś rzadkiego, to pierze przechodziło przez to. Nawet w szkole były wierszyki takie:

Barchan w paski, perkal w grochy,

dwa ręczniki i pończochy.

Wszystkie dzieci się dziwały,

skąd się biorą te przydziały.

Skąd materiał ten pochodzi,

z wielkich fabryk miasta Łodzi.

 To już wtedy uczyli dzieci, że za ten len można dostać materiały, między innymi te, które tam były podane. Ale wracając do uprawy lnu, to my to rwali rękami, wszystko ręcznie się rwało i ustawiało w snopki – no takie kopki żeby wyschło. Potem, jak uschło to się zbierało i nie odziarnione odstawiało się do Kęt do punktu skupu. A później już niektórzy kupili sobie maszyny do rwania i nie rwali rękami. Tu w Hecznarowicach (w sąsiedniej wiosce) była taka maszyna, co przejechała, rwała i układała. Dzisiaj, to ta maszyna już na pewno poszła w niepamięć, jak się skończyła uprawa lnu.

 Proszę powiedzieć, jak wyglądał cały proces. Kiedy się siało? Jak się zbierało?

Siało się końcem kwietnia, początkiem maja. Było takie przysłowie, że „len zasiany w Stanisława urośnie jak ława”, ale to można było siać wcześniej. Już nie pamiętam ile… 150 kg na hektar tego siemienia lnianego się dostawało. Zasiało się i po jakimś czasie trzeba było wyplewić od chwastów, jak już był taki na 10 cm. Bo jakby w tym zbiorze potem były chwasty to by szkodziło, no brudziłoby, niepotrzebnie by się to zanieczyściło. Musiało być to czyste w miarę. Później jak już zakwitnął len, potem okwitnął po jakimś czasie zrobiły się główki. Dopiero jak dojrzał jasno, to znaczy żółty kolor jak dostał, to wtedy się rwało i ustawiło się w snopki o średnicy 10 do 12 cm. Wiązało się i trzeba było wysuszyć. Wysuszone odstawiało się do punktu skupu. U nas taki punkt skupu był w Kętach. I to był cały nasz program uprawy lnu.

I to już cały cykl uprawy, czyli po pierwsze wyrwać, potem ususzyć, w snopki zebrać i one już same schły. Takich snopków to się stawiało dwa albo trzy, żeby tam wiatr przechodził. Jak nalało parę razy to wtedy było źle. Najpierw to musiało wyschnąć i jak to wyschło, to potem się zebrało i odziarnić było trzeba. Potem to siemie lniane zebrać do jakiegoś naczynia. Bylo ono nie tylko lecznicze ale i paszowe. I z ziarnem już koniec. Potem tak. To można było moczyć. (Ale nie trzeba było tego od razu robić). Były dwa sposoby moczenia: w wodzie, albo na rosie czyli narosić, bo nie wszędzie mieli wodę. Na trawie się to ładnie, robiło się tzw. toki. To się brało garstkę lnu, rozciągało się, zrobiło się wianuszek taki, w kształcie takiego słoneczka. Albo toki były, albo były rozciągane jeden obok drugiego w takie paski, ale proste. Jeden pasek, drugi pasek, trzeci pasek itd. Dwa sposoby były tego roszenia. Albo toki, albo te paski.

Jak długo moczyło się len?

Może być ze dwa tygodnie, choć to zależy, bo na tej rosie dłużej. A u nas rzeka była niedaleko, no to do tej rzeki noszono. Teraz byłoby to niemożliwe, bo zaraz by ekolodzy mówili, że zanieczyścili rzekę. Ale wtedy nikt nikogo się nie pytał. Nawet do stawu wozili, ale rybom to nie szkodziło, bo to nie jakieś mineralne, tylko organiczne. Organiczne nie szkodzą. Tak, że tam nic się nie działo, ryby nie odczuły tego. I jak to już było naroszone, odpowiedni kolor dostało – ciemnobrązowy. To wtedy to się suszyło, żeby można było dłużej przechowywać.

Gdzie to suszono?

Na słońcu lub w piecu chlebowym. Bo co tydzień się piekło chleb w piecu. No to w tym piecu, jak się potem chleb wyciągnęło, żeby gorąc był, to wtedy się dawało do pieca ten len i suszyło się. No to wszystko na raz też nie dało rady, ino po trochu. Drugi dzień zaś resztę, tak że się suszyło na raty. No i potem jak go się już ususzyło, to już się go magazynowało gdziekolwiek.

Jak długo mógł być przechowywany len?

Długo. Z tym, że nie 50, 60 lat, bo len stawał sie słaby. Nie można sobie pozwolić cienka nitkę zrobić, bo by się zerwała. Niby wszytko to jest ładnie, ale nie ma tej siły już.

Jak był już wysuszony, to co dalej?

Wykładało się go gdzieś w suchym miejscu, żeby nie nawilgnął. No i dalsza obróbka. Pierwsza obróbka to było obijanie. U nas międlenia nie było, ale było obijanie. To spełniało to samo zadnie, tylko my to bili. Bijak uderzał o gnat. Bijak był tak zrobiony, że jego przekrój był podłużny, żeby była większa powierzchnia bicia. No musiało być dobre drzewo, twarde drzewo. Buk, jabłoń, śliwka. Twarde drzewo. Nawet nie dąb, bo dąb lubiał się poszczepać. Buk byłby lepszy.

Gnat [duży okorowany pień] miał dziurę, przez którą był przeciągnięty powróz. Ten, który obijał podźwignął ten powróz i włożył pod to len. Powróz przyciągnął nogą i prał. Obrócił i obijal z drugiej strony tę wiązkę lnu. Jak się obiło, to trzeba było potem go dodatkowo połamać na cierlicy.  Cierlica miała dwa rowki. Potem brało się szczeć i robiło się na tej szczeci. Powstawało włókno pierwszego gatunku i powstawały pakuły – to był odpad. Pierwsze to była „garstka”. Parę garstek składało się w „świtek”. Mierzwiło się to, żeby nie było widać nitek i to już było gotowe do przędzenia. Nakładało się to jeszcze na krężel. Pakuły to były odpady z tzw. paździerzami. Żeby się pozbyć paździerzy z pakułów brano prosty i gładki patyk, tzw. „szpens” i czyszczono nim pakuły.

 

“Wiktor Pieczonka – Cieszyn filigree”

In Cieszyn at Wyższa Brama 16 there is a goldsmith workshop of Victor Pieczonka and his son Marcin.

Wiktor Pieczonka, born in 1927, took over goldsmithing skills from the local craftsman Francis Horak. The traditional goldsmithing in Cieszyn and Ustroń are the ornaments of the Cieszynian female costume made by filigree technique. The elements are decorated with: “bob” for lacing lance and silver belt. The latter is enriched with gilded braces and breastplates made from four chains ending in filigree pendants. These elements of the belt are decorated with openwork floral motifs and a worm made of thin wires. Decorative rivets and chains of chains will further diversify a cell called “trzepoty” or “pleszki”, which fill the whole of the waist.

The filigree word comes from the Latin words “filum” (yarn) and “granum” (grain). This unique technique of combining thin, single wires, laid out in openwork motifs is known from antiquity. In Cieszyn Silesia filigree has been made since the 18th century.

In Cieszyn workshop silver is processed into wire diameter of about 0.35 mm, turns and rolls. Then such wire is inserted into a small form – “contours” and bent in various forms, mostly flower.

Apart from the traditional filigree in the studio, popular models of wedding rings, rings and other jewelery and goldsmith products are being made.